Prozessoptimierung
Takt­band­filter fil­tert Mehr­fach­zucker einfacher

© BHS-Sonthofen GmbH

Auf der Achema 2018 stellten die Ma­schi­nen- und An­la­gen­bauer von BHS-Sont­hofen ihre der­zei­ti­gen Pilot- und La­bor­filter vor – aller­dings im Mo­dell­maß­stab. Im prak­ti­schen Ein­satz kom­men solche Fil­ter mitt­ler­weile fast auf 90 m² Fläche.

Der Fall ist das bei der Anlage zur Fest-Flüssig-Trennung von Biomasse aus der Celluloseherstellung, die BHS-Sonthofen für ein schwedisches Unternehmen in den USA konzipiert hat; hier kommt ein Taktbandfilter vom Typ BF 350-255 zum Einsatz, der stündlich bis zu 5000 kg faserige Pflanzenreste verarbeiten und aus ihnen flüssige Wertstoffe herauslösen kann. Es ist die bislang größte BHS-Anlage dieser Art, und sie arbeitet mit ungeschlagener Effizienz. Denn ursprünglich stellte sich der Auftraggeber die Lösung als mehrstufigen Ablauf mit diversen Sieb- und Filtrationsschritten vor. Eine Prozess- und Effizienzanalyse durch BHS Sonthofen warf jedoch die Alternative mit dem BF-Taktbandfilter aus.

Dieser kontinuierlich arbeitende, horizontale Vakuumfilter nutzt am Rahmen montierte Vakuumschalen und ein umlaufendes, taktweise bewegtes Band als Filtermedium. Auf dem Band bildet sich ein Filterkuchen, der durch verschiedene Prozessschritte vielfältig weiterbehandelt werden kann – im vorliegenden Fall mehrfaches Auswaschen im Gegenstrom. Dabei lassen sich die Filtrate jeder Vakuumschale getrennt erfassen und ohne Vermischung verfahrenstechnisch weiterverarbeiten. An der Abnahmewalze wird der Filterkuchen abgeworfen. Die Tuchreinigung findet während des Bandrücklaufs statt, wobei das ablaufende Tuchwaschwasser zur Kuchenwäsche eingesetzt wird und damit den Frischwasserbedarf weiter optimiert.

Aus der Biomasse filtert der 4,8 × 29 × 2,3 m große BF 350-255 die in der Flüssigkeit gelösten Disaccharide (Mehrfachzucker), die in der pharmazeutischen oder in der Lebensmittelindustrie als Rohstoff weiterverarbeitet werden können. Unterm Strich gewinnt der Betreiber auf diese Weise rund 10 % mehr Wertprodukt und spart dabei etwa 30 % Wasser gegenüber dem mehrstufigen Verfahren. Außerdem ist die Anlage weniger komplex und damit weniger verschleißträchtig und reparaturanfällig. Nicht zuletzt liegen auch die Investitionskosten – allein wegen des geringeren Materialaufwands – deutlich niedriger.

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